Automation and Vision Systems
 

材料导正系统 改善产品品质 提高生产率

Made in Germany. Since 1919.
关于 Erhardt+Leimer

具有最新网络技术的材料导正系统

材料导正系统可确保持续且精确的定位材料，以达到精准收料。E+L根据不同的材料、应用和任务可提供具有最新网络技术的的各种材料导正系统，可显著提高产品品质和生产效率。

功能

在框架式系统 ELGUIDER 中，材料经过四次 90° 转向。该导正系统基于一个带有两根导正辊的可摆动导正框架。该导正框架的旋转点虚拟地位于进料平面内。只有围绕这个旋转支点摆动后才可以对材料进行侧向导正。前提条件是需要始终有足够的材料张力，能确保材料和导正辊之间力的传递。 

使用场合

通过最优化充分利用弹性范围，框架式纠偏系统尤其适用于狭窄空间的材料导正。 

应用

材料张力、弹性模量和所需的校正越大，入料长度、出料长度和传送长度就必须设计得越长。根据经验，这些区段的长度应为材料宽度的 60% - 100 %。传感器的安装位置必须尽可能靠近导正辊后。

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 最大纠偏角度 ±5° | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点| 2 = 入料辊 | 3 = 导正框架 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | LÜ = 跨距 | L1 = 入料距离 | L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

位置控制与HMI

操作控制装置 DO 40
操作控制装置 DO 40
功能

ELROLLER 导正辊系统适用于进口前段来导正材料位置。该系统由一个固定的基座和一个可移动的导正框架组成。可移动框架带有一根或两根导正辊，并围绕入料路径内的一个虚拟旋转点摆动。回转导正辊被称为比例执行机构，因此，它必须通过力的传递工作，不允许在材料和导正辊之间有滑动。  

使用场合

ELROLLER 系统因为其工艺技术原因，通常被应用于一个有较长的入料路径的场合

应用

根据不同的空间条件，回转导正辊可以装配一根（材料以 90° 包覆角导正）或两根（包覆角可以更小）导正辊来进行材料导正。对于安装 ELROLLER 进行材料导正适用以下规则：入料长度应相当于材料宽度的2-3倍，出料长度应在材料宽度的 50 % -100 % 之间。传感器的安装位置必须尽可能靠近调节辊后，这样可以缩短反应时间，进而提高导正动态特性。

两根导正辊

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 纠偏角度 | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点 | 2 = 入料辊 | 3 = 导正辊 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | L1 = 至旋转点的入料距离 | L2 = 旋转点至回转导正辊的入料距离 | L3 = 入料距离 | L4 = 出料距离

一根导正辊

图例说明

A-A = 入料张力分布 | B-B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量 | a = 纠偏角度 | σ1 = 材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 旋转支点 | 2 = 入料辊 | 3 = 导正辊 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | L1 = 至旋转点的入料距离 | L2 = 旋转点至回转导正辊的入料距离 | L3 = 入料距离 | L4 = 出料距离

位置控制与HMI

操作控制装置 DO 40
操作控制装置 DO 40
功能

在连续性运行材料的生产过程中，放卷机通常位于机器入料口，收卷机则位于出料口。放卷时，借助于一个线性驱动器带动卷绕机，将材料引导至所需的加工位置。收卷时则相反，借助于一个线性驱动器，使收卷机跟踪持续不断变化着的材料位置，以获得边缘齐整的卷料。 

使用场合

如果由于空间有限而无法安装ELGUIDER或ELROLLER，可以使用与卷绕机配用的 ELWINDER 收放卷系统。 

应用

使用 ELWINDER 系统进行材料导正，放卷时：传感器固定在机器上以确定材料的额定位置，应尽可能靠近卷绕机最后的导向辊进行位置感测。收卷时：传感器固定在卷绕机上，从而为控制器规定卷绕机的额定位置，应尽可能靠近卷绕机最后的导向辊进行位置感测。调节段 L1 取决于材料的弹性。横向的弹性范围越大，区段 L1 就可以越短。根据经验，调节段为材料宽度的一半为宜。 

功能

在连续性运行材料的生产过程中，放卷机通常位于机器入料口，收卷机则位于出料口。放卷时，借助于一个线性驱动器带动卷绕机，将材料引导至所需的加工位置。收卷时则相反，借助于一个线性驱动器，使收卷机跟踪持续不断变化着的材料位置，以获得边缘齐整的卷料。 

使用场合

如果由于空间有限而无法安装ELGUIDER或ELROLLER，可以使用与卷绕机配用的 ELWINDER 收放卷系统。 

应用

使用 ELWINDER 系统进行材料导正，放卷时：传感器固定在机器上以确定材料的额定位置，应尽可能靠近卷绕机最后的导向辊进行位置感测。收卷时：传感器固定在卷绕机上，从而为控制器规定卷绕机的额定位置，应尽可能靠近卷绕机最后的导向辊进行位置感测。调节段 L1 取决于材料的弹性。横向的弹性范围越大，区段 L1 就可以越短。根据经验，调节段为材料宽度的一半为宜。 

放卷机

图例说明

A-A = 调节段材料的张力分布 | K = 材料偏移量 | σ1 = 材料基本张力 | AB = 材料宽度 | 1 = 线性驱动器 | 2 = 进料辊 | 3 = 卷绕机 | 4 = 传感器 | 5 = 固定辊 |
L1 = 调节段

放卷机

图例说明

A-A = 调节段的幅面张力分布 | K = 幅面纠偏 | σ1 = 幅面基本张力 | AB = 工作宽度 | 1 = 线性驱动器 | 2 = 进料辊 | 3 = 卷绕机 | 4 = 传感器 | 5 = 固定辊 |
L1 = 调节段

功能

ELTURNER翻转架系统基于一个简单的原理进行导正：与材料的纵向轴和横向轴成 45° 角安装一根转向杆，材料在杆上缠绕 180°。这样一来，首先起到了使材料运行方向改变 90° 的作用。为了同时导正材料，根据调节信号将转向杆平行于进料路径推移，并在出料口将材料沿横向偏移。

使用场合

如果在材料转向 90° 后，由于空间狭窄而无法安装 ELGUIDER 或 ELROLLER 系统，最好使用翻转架系统。

应用

使用翻转架进行材料导正时，其转向杆和材料之间必须始终存在逐点的力的传递。为了保护材料表面，可以在转向杆和材料之间用一个气垫以减少摩擦。这样可以实现最高 ± 1 mm 的控制精度。为了改善调节动态特性，除了转向杆外，另外还应有一根导向辊一起运行。导向辊和固定辊之间的距离应为材料宽度的一半。传感器必须尽可能直接安装在出料辊之后。 

翻转架和转向杆组合使用可使材料转向，同时能保证位置控制精度在 ± 0.1 mm 范围内。

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量| a = 纠偏角度 | σ1 =材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 调节框架 | 2 = 入料辊 |
3 = 转向杆 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | 6 = 旋转支点 | LÜ =跨距 | L1 = 入料距离 |
L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

转向杆系统

VWS 转向杆系统
VWS 转向杆系统

位置控制与HMI

操作控制装置 DO 40
操作控制装置 DO 40
功能

ELTURNER翻转架系统基于一个简单的原理进行导正：与材料的纵向轴和横向轴成 45° 角安装一根转向杆，材料在杆上缠绕 180°。这样一来，首先起到了使材料运行方向改变 90° 的作用。为了同时导正材料，根据调节信号将转向杆平行于进料路径推移，并在出料口将材料沿横向偏移。

使用场合

如果在材料转向 90° 后，由于空间狭窄而无法安装 ELGUIDER 或 ELROLLER 系统，最好使用翻转架系统。

应用

使用翻转架进行材料导正时，其转向杆和材料之间必须始终存在逐点的力的传递。为了保护材料表面，可以在转向杆和材料之间用一个气垫以减少摩擦。这样可以实现最高 ± 1 mm 的控制精度。为了改善调节动态特性，除了转向杆外，另外还应有一根导向辊一起运行。导向辊和固定辊之间的距离应为材料宽度的一半。传感器必须尽可能直接安装在出料辊之后。 

翻转架和转向杆组合使用可使材料转向，同时能保证位置控制精度在 ± 0.1 mm 范围内。

图例说明

A = 入料张力分布 | B = 出料张力分布 | K = 材料偏移量| a = 纠偏角度 | σ1 =材料基本张力 | σ2 = 入料处，因框架摆动所产生的张力分布 | σ3 = 出料处，因框架摆动所产生的张力分布 | 1 = 调节框架 | 2 = 入料辊 |
3 = 转向杆 | 4 = 传感器 | 5 = 出料辊 | 6 = 旋转支点 | LÜ =跨距 | L1 = 入料距离 |
L2 = 出料距离 | AB = 材料宽度

转向杆系统

VWS 转向杆系统
VWS 转向杆系统

位置控制与HMI

操作控制装置 DO 40
操作控制装置 DO 40
功能

回转推进辊系统 ELPLACER 通过调节辊的轴向运动来定位运行幅面。当调节辊到达端部位置时，材料从装置上升起，调节辊在中心位置居中，幅面再次降下。由于回转推进辊专用于循环运行的生产线，因此在停止时间内会始终升起幅面。 

应用范围

应用范围主要扩展到轮胎成型机，因为这里诸如胶合层和内衬层之类的幅面在循环运行中从回路中被供给。 

应用

始终从下到上从回路中进料。进料口长度应为幅面宽度的一半或达到整个幅面宽度。与之相反的是，出料长度应尽可能地短。传感器的位置必须尽可能靠近调节辊的后面。这样可以缩短反应时间，进而提高调节动态特性。 

Schiebewalzensystem ELPLACER

图例说明

A-A = 调节段的幅面张力分布 | B-B = 出料口上的幅面张力分布 | K = 幅面纠偏 | a = 纠偏角度 | σ1 = 幅面基本张力 | AB = 工作宽度 | 1 = 旋转点架 | 2 = 进料辊 | 3 = 回转推进辊 | 4 = 传感器 | 5 = 固定辊 | L1 = 进料长度 | L2 = 出料长度

位置控制与HMI

操作控制装置 DO 40
操作控制装置 DO 40
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